단조는 압축력을 사용하여 금속을 형성, 일반적으로 망치 또는 프레스를 사용하는 제조 공정입니다. 단조 부품 공급 업체로서, 우리는 고품질의 용서를 생산하는 것의 중요성을 이해합니다. 그러나 모든 제조 공정과 마찬가지로 단조에는 문제가 없습니다. 부분을 단조 할 때 발생할 수있는 몇 가지 전형적인 결함이 있으며이 블로그에서는 이러한 결함과이를 방지하는 방법에 대해 논의 할 것입니다.
단조 부품의 전형적인 결함
1. 균열
균열은 단조 부품에서 가장 흔하고 심각한 결함 중 하나입니다. 표면이나 단조 내부에서 발생할 수 있습니다. 표면 균열은 일반적으로 보이며 다양한 요인으로 인해 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 단조 온도가 너무 낮 으면 금속이 충분하지 않을 수 있으며 단조 중 응력은 균열을 유발할 수 있습니다. 부적절한 다이 디자인으로 고속 단조는 부품 표면에 과도한 응력 집중을 일으켜 표면 균열을 초래할 수 있습니다.
내부 균열은 감지하기가 더 어렵습니다. 그것들은 부적절한 단조 비율로 인한 것일 수 있으며, 이는 단조 동안 금속의 변형이 균일하지 않음을 의미합니다. 단조 비율이 너무 크거나 너무 작을 때 금속의 내부 구조가 손상되어 내부 균열이 형성 될 수 있습니다. 내부 균열의 또 다른 원인은 금속의 불순물이 존재하는 것입니다. 불순물은 스트레스 농축기로서 작용할 수 있으며, 단조력의 작용 하에서 균열은 부분 내부에서 시작하고 전파 될 수있다.
2. 다공성
다공성은 단조에 작은 구멍이나 공극이 존재하는 것을 말합니다. 단조 공정 중에 금속이 올바르게 통합되지 않을 때 발생할 수 있습니다. 다공성의 주된 이유 중 하나는 단조 전에 용융 금속에 가스가 존재하기 때문입니다. 용융 또는 주조 중에 가스가 제거되지 않으면 단조 중에 금속에 갇혀 모공이 형성됩니다. 또 다른 원인은 다이의 부적절한 충전물입니다. 금속이 다이 캐비티의 모든 부분으로 고르게 흐르지 않으면 금속이 완전히 압축되지 않은 영역이있을 수있어 다공성이 발생할 수 있습니다.
3. 차가운 닫기
콜드 셧다운은 단조하는 동안 두 개의 금속 스트림이 만날 때 발생하지만 완전히 융합되지 않을 때 발생하는 결함입니다. 이것은 단조 온도가 너무 낮고 금속이 유동성을 잃을 때 발생할 수 있습니다. 결과적으로 금속의 두 부분이 접촉하면 제대로 결합하지 않아 단조 표면에 가시 이음새 나 선이 남습니다. 차가운 닫기는 부적절한 다이 디자인으로 인해 발생할 수 있습니다. 다이에 코너가 날카로운 모서리 나 크로스 섹션의 갑작스런 변화가 있으면 금속 흐름이 중단되어 차가운 닫는 형성이 발생할 수 있습니다.
4. 내포물 규모
스케일은 가열 될 때 금속 표면에 형성되는 산화 된 금속 층입니다. 단조하는 동안, 금속이 변형되기 전에 스케일이 제거되지 않으면, 단조 표면으로 눌러 스케일 내포물을 형성 할 수있다. 척도 포함은 단조의 표면 품질을 줄이고 기계적 특성에도 영향을 줄 수 있습니다. 그들은 스트레스 래저 역할을 할 수있어 하중 하에서 균열의 가능성을 높입니다.
5. 채워지지 않은 섹션
채워지지 않은 섹션은 금속이 단조 중에 다이 캐비티를 완전히 채우지 않을 때 발생합니다. 이것은 재료가 충분하지 않거나 부적절한 다이 설계 또는 낮은 단조 압력 때문일 수 있습니다. 다이에 배치 된 금속의 양이 너무 작 으면 전체 공동을 채울 수 없습니다. 복잡한 모양 또는 좁은 통로를 가진 구멍과 같은 부적절한 다이 디자인은 또한 금속이 자유롭게 흐르고 모든 영역을 채우지 못하게 할 수 있습니다. 낮은 단조 압력은 금속이 다이를 완전히 채우도록 강요하기에 충분하지 않을 수 있습니다.
예방 조치
1. 균열 방지
- 최적의 단조 온도: 단조 온도를 신중하게 제어해야합니다. 각 유형의 금속에는 최적의 단조 온도 범위가 있습니다. 예를 들어, 강철의 경우, 단조 온도는 일반적으로 800-1200 ° C 사이입니다. 이 범위 내에서 단조 온도를 유지함으로써 금속은 가소성이 우수하며 균열없이 변형 될 수 있습니다. 고급 온도 제어 시스템을 사용하여 단조 공정 중 온도를 모니터링하고 조정합니다.
- 적절한 단조 비율: 금속 유형과 부품의 요구 사항에 따라 적절한 위조 비율을 결정하십시오. 우리는 단조 비율이 허용 가능한 범위 내에 있는지 확인하기 위해 상세한 계산 및 시뮬레이션을 수행하여 금속의 균일 한 변형을 달성하고 내부 균열의 위험을 줄이는 데 도움이됩니다.
- 불순물 제어: 소스 고품질 원료와 적절한 용융 및 정제 공정을 사용하여 금속의 불순물 함량을 줄입니다. 우리는 공급 업체와 긴밀히 협력하여 원자재가 엄격한 품질 표준을 충족 할 수 있도록합니다.
2. 다공성 방지
- 가스 제거: 녹는 과정에서, 우리는 탈기 기술을 사용하여 용융 금속에서 가스를 제거합니다. 이것은 진공 용융제를 사용하거나 탈기제를 첨가하여 달성 할 수 있습니다. 금속의 가스 함량을 줄임으로써, 우리는 다공성의 형성을 크게 줄일 수 있습니다.
- 적절한 다이 충전: 부드러운 금속 흐름을 보장하기 위해 다이 디자인을 최적화합니다. 우리는 CAD (Aided Design) 및 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 다이 캐비티의 금속 흐름을 분석하고 다이 모양을 조정하는 데 필요한 조정을합니다. 또한, 우리는 다이의 완전한 충전을 보장하기 위해 각 단조 작업에 올바른 양의 금속이 사용되도록합니다.
3. 콜드 셧 예방
- 적절한 온도를 유지하십시오: 금속의 유동성이 양호 할 정도로 단조 온도를 높게 유지하십시오. 우리는 프리 가열 및 IN- 공정 가열 방법을 사용하여 단조 중에 금속이 너무 빨리 냉각되는 것을 방지합니다.
- 다이 디자인을 개선하십시오: 부드러운 윤곽으로 다이를 설계하고 크로스 섹션의 날카로운 모서리 나 갑작스런 변화를 피하십시오. 이를 통해 부드러운 금속 흐름을 촉진하고 차가운 닫을 가능성을 줄입니다.
4. 규모 포함 방지
- 스케일 제거: 단조하기 전에, 우리는 샷 블라스팅 또는 산 절인과 같은 하강 방법을 사용하여 금속 표면에서 스케일을 제거합니다. 이를 통해 변형 과정에서 규모가 단조에 눌려지지 않도록합니다.
5. 채워지지 않은 섹션 예방
- 정확한 재료 계산: 다이 캐비티의 부피에 따라 각 단조에 필요한 정확한 양의 재료를 계산하십시오. 정확한 측정 및 계량 장비를 사용하여 올바른 양의 금속을 사용하도록합니다.
- 충분한 단조 압력: 적절한 위조 장비를 선택하고 부품의 요구 사항에 따라 단조 압력을 설정하십시오. 우리는 단조 장비를 정기적으로 교정하여 다이를 완전히 채우는 데 필요한 압력을 제공 할 수 있도록 정기적으로 교정합니다.
단조 부품 공급 업체로서 우리의 장점
단조 부품 공급 업체로서, 우리는 단조 과정에 정통한 숙련 된 엔지니어와 기술자로 구성된 팀을 보유하고 있습니다. 우리는 고품질의 단조 부품을 생산하기 위해 주 - 아트 장비 및 고급 제조 기술을 사용합니다. 우리의 품질 관리 시스템은 엄격하며, 최종 제품이 고객의 기대를 충족 시키거나 초과 할 수 있도록 제조 공정의 모든 단계에서 여러 검사를 수행합니다.
우리는 알루미늄, 강철 및 티타늄과 같은 다양한 유형의 금속으로 만든 부분을 포함하여 광범위한 단조 부품을 제공합니다. 당신이 찾고 있다면Professional 6061 -T6 알루미늄 단조 공급 업체, 우리는 최고 품질의 제품을 제공 할 수있는 전문성과 리소스를 보유하고 있습니다. 우리의고품질 알루미늄 단조 제조업체고급 알루미늄 단조 공정을 사용하여 부품의 최상의 성능을 보장하십시오. 그리고 관심있는 사람들을 위해전문적인 금속 단조 공정, 우리는 자세한 정보와 고품질의 단조 제품을 제공 할 수 있습니다.
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참조
- ASM 핸드북위원회, ASM 핸드북 볼륨 14A : Metalworking : Forging, ASM International, 2013.
- Dieter, GE, Mechanical Metallurgy, McGraw -Hill, 1986.
- Kalpakjian, S., & Schmid, SR, 제조 엔지니어링 및 기술, Pearson, 2014.
