다이캐스팅 생산에서 -하부 표면의 다이캐스팅, 금속 시트의 가장자리가 있는 코어를 다이캐스팅 부품으로 부르는 것을 버라고 부릅니다. 버의 존재는 다이캐스팅의 가장 일반적인 문제로, 제품 크기, 조립 정확도에 영향을 미칠 뿐만 아니라 제품 외관에도 심각한 영향을 미칩니다. 버의 양은 다이캐스팅 품질을 측정하는 중요한 지표 중 하나이며, 버가 많을수록 품질 기준이 낮아집니다.
실제 산업 생산에서 버 문제를 제거하기 위한 다이 캐스팅 부품은 각 기업에서 완전히 해결할 수 있는 근본적인 방법이 없습니다. 어떤 의미에서는 버의 생산이나 업계의 객관적인 존재와 불가피성을 가지고 있습니다. 금형의 주요 원인은 금형이 훅에 걸리지 않고, 다이캐스팅 기계의 다양한 사출 조건이 최적의 조건으로 조정되지 않았으며, 러너와 같은 금형 구조, 배기 설계가 불합리하다는 것입니다. 그리고 위의 요인들이 문제가 되지 않는 경우에도 초기에는 버가 없는 제품이 생산되지만, 시간이 지남에 따라 곰팡이 내부의 먼지, 마모 및 기타 원인으로 인해 곰팡이가 생산된 제품에도 버가 생성됩니다. 다이캐스팅 부품 결과적으로 반복되는 금형, 금형도 생산 효율성과 금형 수명에 영향을 미칩니다. 다이캐스팅의 버 분석과 버 제거 방법에 대한 연구가 중요한 실무적 가치를 갖고 있음을 알 수 있다. 본 논문에서는 태양광발전 제품 다이캐스팅 부품의 버 발생 원인을 분석하여 합리적이고 효과적인 버 방지 및 제거 방안을 제시한다.
전통적인 디버링 방법은 줄, 칼, 기타 수공구와 같은 수공구를 사용하여 수동으로 제거됩니다. 이 방법은-시간이 많이 걸리고 생산 효율성이 낮습니다. 본 논문의 정밀 다이캐스팅은 정밀도가 높기 때문에 수동 디버링으로는 사용 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 다이 캐스팅 부품 또한, 스탬핑 다이로 라이저를 제거하면 캐스팅의 버를 제거할 수 있지만, 내부 구조 및 디테일에는 버를 제거할 수 없습니다.
본 논문의 다이캐스팅에는 버를 제거하기 위한 새로운 기술, 즉 열 디버링이 사용됩니다. 열 디버링의 작동 원리는 필요한 디버링 부품을 밀폐된 용기에 넣은 다음 일정량의 수소(또는 메탄)와 산소를 채우는 것입니다. 스파크 플러그가 점화된 후, 혼합가스는 순간적으로 반응하여(플래시) 고온(약 3000도), 고압(팽창압력의 20배), 고속(음속의 8배)에서 가열되는 자연발화의 효과로 다이캐스팅 부품의 버(플래시)를 제거하는 목적을 달성합니다.
Burr는 매트릭스 부품에 비해 표면적이 크고 부피가 상대적으로 작아서 더 많은 열을 흡수할 수 있지만 가스 침투가 좋기 때문에 다이캐스팅 부품은 모두-보편화되어 있어 수동으로 제거하기 어려운 Burr 부품을 제거하는 것이 매우 좋습니다. Burr 뿌리는 일반적으로 얇고 가늘기 때문에 전사 내부 부분에 열을 억제하는 데 매우 효과적일 수 있습니다. 또한, 반응 시간이 매우 짧아서 작은 Burr만 태워서 제거할 수 있습니다. 부품 본체에서 발생하는 열은 아무런 영향을 미치지 않으므로 일반적으로 부품의 기본 성능이 변경되지 않으며 디버링의 높은 효율성, 다이 캐스팅 부품 공정 성능 및 안정성이 향상됩니다.
이전 방법으로는 디버링 품질을 보장하기 어렵고 효과도 불안정합니다. 조립 후 유체의 작용으로 잔여 버가 벗겨져 제품 성능에 영향을 미칠 수 있으며, 열 디버링 방법은 이러한 제품에 좋은 영향을 미칩니다. Die Casting Parts 이는 Cast Burr가 기본적으로 제거되어 잔여물이 없음을 보여주는 것이며, Die Casting Parts는 특히 작은 부품의 복잡한 형상에서 2차 손상이 발생하지 않는 제품입니다.
광전자 제품의 다이캐스팅 부품{0}}버 발생 원인 및 제거 방법에 대한 분석을 통해 두 가지 가능한 방안이 제안되었습니다. 하나는 다이캐스팅 공정 매개변수를 제어하고 금형 구조를 조정하여 버를 방지하는 것입니다.- 두 번째 다이 캐스팅 부품은 신기술입니다. 버를 제거하는 디버링 방법은 광범위한 적용 범위를 가지며 고정 장치가 간단하고 저렴하며 다이 캐스팅 부품의 처리 용량이 빠르고 사이클 시간이 짧습니다.
